你知道吗？大家为丰田的创新秘方取了一个很土的名字——故障推动式创新。名字虽土，但十分奏效。故障推动式创新主要说的是：
丰田人通过不断发现问题，制造故障，进行持续改善，最终得到的是影响深远的突破性创新。（虽然不那么酷）丰田的团队是一直碰见问题就是兴奋的团队，每当故障灯响起，丰田人就知道改善的机会到了。
下面，我给你描述一下丰田的创新现场，看完你就知道创新还得用最笨的方法。
在丰田，每一个班组干一天活，平均要叫停生产线1000次！
为了不依赖个人的判断解决问题，丰田引入了能令问题可视化的装置——故障灯。
故障灯就是在异常状态下，发生问题的位置亮灯的一种装置。
在作业人员的工作区垂着一条绳子，发生异常作业时，作业人员就通过拉绳来通知大家，停止流水线的原作。
一旦拉动故障灯的绳子，相关人员就会从各处聚集到现场。
就拿模具设计来说，现场的管理监督人员，模具设计人员、模具制作人员都会围着“问题模具”，在现场观察实物，并思考产生问题的真正原因，讨论解决问题的最佳方案。
在此期间，整个生产流水线是停止的。
我们都知道，在工厂，流水线停止意味着效率受到影响，换成是欧美的工厂，谁要是敢一天到晚拉停流水线，肯定是要被批评的。
但是，丰田十分鼓励技术人员拉停生产流水线这一做法。丰田认为，将人们隐藏的问题暴露出来的最好方法，就是不去责怪技术人员。
有一次，丰田的生产线拉停次数只有700次（原本是1000次），领导班子就不干了，表示：拉停次数这么少，说明有些问题你们没有汇报上来！
当事人会在确认完事实关系后（你是以什么顺序操作的？在什么状态下发生了什么？），等待问题的解决和流水线的更新运作而已。
经过评估，管理者如果觉得新方法有推广的价值，那么，这就是一个次彻底的改善和创新。
丰田除了善于通过在生产现场“找茬“的方式”实现创新之外，还十分懂得“归错”的艺术。
丰田相信，每一个工人都是有成长空间的。丰田从来不会讲错误归结于某一个人，而是把错误归结于系统。
丰田会通过构筑不会失败的架构，不断实现创新。工厂操作人员有时会漏掉有质量问题的产品，丰田的做法不是把这些操作人员一个个喊过去训话，而是设立了“防呆”装置。
防呆是指设置在制造流水线上防止作业失误的构造。
比如，在筛选零件的过程中，作业人员一旦将卡片罩在机器上，应该筛选零件的地方就会亮，拿走那个零件的话，下一个应该筛选零件的地方就会亮起来。
丰田还运用了一种新装置，如果不拿走前面的零件的话，放入零件的活动门板就不会打开。这样一来，即便是新手也不会选错零件了。
并且，丰田有一个习惯，一次只改一个错误，以免干扰整体。如果把丰田比喻成一个巨型生物体，当你拆开它的时候，会发现它的每个小部分或许不是完美的，总是会有这样那样的“问题”。
然而从全局来看，丰田的整体是大于部分之和的，整个身体运作良好。
