有许多关于工厂维护管理的范例和传说。通常，人们所知道的这些传说并不真实。不过，人们对于这些能够容忍，是因为在政治上是正确的，或者仅仅是因为方便而已。
为了成功提高设备的可靠性和维护管理，工厂必须打破其组织中所存在的传说和错误。我们将在文章中强调一些错误。或许，各位会发现这些与描述你所在的工厂的运作方式很接近。
1. 必须快速降低维护成本
工厂应降低维护成本。不过，降低维护的预算会影响许多可变因素。因此，要考虑如何实施削减成本，这一点非常重要。
我们中的大多数人都可以很快工厂的维护成本降低40%。我们只是打发了有些人员，并不做某些维护工作。如果你有机会接受这样的工作，那么，不要指望能保持1年。短期维护管理的后果很可能对整体的成本造成破坏性的影响，且由于资产维护不善，问题将在1、2年后开始显现。
强制工厂快速降低维护成本，就好比要求曲棍球队在没有任何训练或者指导的情况下，将每场比赛的平均进球数从2个进球增加到4个进球。如果不考虑其他变量，球队每场比赛最有可能会有4个进球。显而易见，我们希望的是曲棍球队获胜，而不仅仅是每场比赛进4个球。
进球数和失球数之间有个平衡。问题是，为什么许多工厂不接受这个简单的平衡的概念，依旧是个谜。事实上，我们看到某个组织完全专注于成本而不考虑整体的情况，并不少见。
如果，我们只是降低维护预算而不变更业务实践的其他方面，结果很可能会很糟糕。
维护成本的变化，与产品质量和生产产量相互关联。维护成本的降低，不会让质量、产量提高。不过，提高设备可靠性，很可能会提高产量和质量。提高质量和产量，将会降低维护成本。
提高设备可靠性需要时间，因此，维护成本不能快速降低。提高可靠性会降低成本，但降低成本根本不会提高可靠性。
2. 更多的轮班维护人员，可减少停机时间
如果你所在的工厂有很多问题，运营通常需要更多的人员轮班修复故障。如果你所在的工厂就是这样的话，那么，你们做错了。
如果工厂存在大量的问题，你需要找出原因，并解决问题的根源。你所在的工厂的解决方案是什么？最有可能的是，你没有足够的时间来修复你所在区域所发现的所有的设备问题，并且，你并总能在发生故障之前就能发现问题。因此，我们需要更多的人员，是吗？短时间内，可能确实需要更多人员，但也不一定。从长远来看，肯定不需要更多的人员。以下是可能出现的问题的清单：
操作员是否进行详细的设备点检？如果没有，要确保操作员知道如何点检轴承、马达、联轴器、液压马达、液力偶合器，等等。
为识别设备的症状，维护人员是否有详细的点检清单、读数和分析趋势？
是否通过计划良好的工作，来利用成员？是否与运营协调安排维护工作呢？通过实施高质量的点检，我们可以确保知晓大多数的症状。
3. 设备的重要性，决定点检的频率
在关键性分析研究中，我们看到工厂基础零件的点检频次是很常见的。起初，以设备的关键性为基础的检查批次似乎看起来确实是明智的，不过，让我们用个例子来说明这种误解。
假设，我们正在为一个非常简单的零件（例如，螺栓）设置点检批次。我们假设有问题的螺栓将机械密封固定在泵上。根据临界性研究，泵和密封件非常关键。最高临界分数的点检频次，通常建议用于每班一次检查。
直觉上，各位会注意到每班点检一次螺栓没有意义。为什么？因为，点检频次必须基于零件发生故障所需的平均时间。除非发生完全随机的事件，否则我们示例中的螺栓不会从一个班次一直坏到另一个班次。最有可能的故障是：螺栓在2到6个月的时间内松动。因此，我们应该根据故障发展阶段（FDP）来设置点检频次，通过估计故障发展阶段（FDP），将点检频次设置为超过两次。在我们的示例中，我们估计 故障发展阶段（FDP）为4个月，将点检频次设置为2个月。更多可关注天行健咨询。。。
