近日，在安踏鞋业第三事业部生产车间，已经成型的鞋帮面被工人熟练地套上鞋楦后，放进了一条“回”字形生产流水线上;30分钟后，经过配双、拉帮、套楦等16道工序，一双成品鞋便出现在了记者眼前。
这条流水线便是安踏自主研发的“智能MINI流水线”，据悉，今年年初，第五代的智能MINI流水线已经试运行。
相较传统的流水线，智能MINI流水线整线长度从传统的63米缩短到了9.35米，占地面积由传统的189平方米缩小到约30平方米，而人均产量达100双/天，效率提升近100%。
安踏体育用品集团有限公司鞋业第三事业部副总监邓华平亲身见证了这种变化。他告诉记者这样一组对比数据：一条传统生产线50名工人年产鞋量是72万双，三条智能MINI流水线50名工人年产鞋量近140万双。“相同劳动力下的产能翻倍就是智能MINI流水线带来的最明显效益，而且整个生产过程更加紧凑、灵活，生产流程更加扁平化。”
其实，产能的提升只是智能MINI流水线其中的一个优势，这种流水线更适合实现小批量、多样化的订单模式，而这也是安踏自主研发智能MINI流水线的初衷之一。
“市场变化反馈到生产端，呈现出了鞋款式多、订单量小的特点，智能MINI流水线自身具有换款灵活、迅速，满足安踏快返订单需求。如果遇上其他鞋品在大货生产紧张时，智能MINI流水线还可立即转产支援大货生产。”邓华平说。
据了解，为了开发出更切合安踏鞋业生产的流水线，在2015年，安踏鞋业第三事业部就独立组建了一支由2名高级工程师和4名工程师助理组成的研发团队，深入生产一线不断沟通、不断开发、不断调整新方案。耗时近两年，第一代安踏智能MINI流水线终于研发成功，并在2017年正式投入使用。此后，安踏集团不断对智能MINI流水线进行更新换代。
“试运行的第五代智能MINI流水线在主要生产环节增设了显示屏，通过显示屏上设定的温度、流速、产速等参数，我们可以评估该条流水线上的产品质量，把次品问题解决在生产过程中。”邓华平告诉记者。此外，与前几代相比，第五代智能MINI流水线还有一个重要的突破——对压底环节的机器人手臂进行了升级，“研发团队突破了以往不同码数压底需人工切换的技术瓶颈，现在机器人手臂可以自动识别码数，自动切换，进一步提升了效率。”
据了解，近年来，安踏集团一直秉承“生产者才是最好研发者”的理念，“怎么缩?在哪个地方缩?缩多少?才能让员工操作起来更加得心应手，效率才能最大化，这些都是在生产中得来的。”安踏鞋业第三事业部高级生产设备工程师何轶鑫告诉记者，鞋研发团队不断从细节着手，将目前已有的三条智能MINI流水线的成品鞋最终统一到同一条传送带，再进入后端包装环节，便于管理的同时，还提高了生产车间的空间利用率。何轶鑫透露，团队已着手研发更先进，更智能化、数字化、信息化的制鞋成型流水线。
