精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。本文就精益生产的十大手法进行详细解说：
一、 一个不忘 不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。此处不作展开。
二、 两大支柱 JIT：准时制生产，只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。 自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。
三、 三即三现 在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点： 立即赶到现场； 立即看到现物； 立即掌握现况。
四、 四大原则 消除：消除不必要的动作以及工作环节； 合并：合并有相似作用的动作以及流程； 重排：合理重排流程及重新分配工作； 简化：简化必须的工作。
五、 五项分析作业 在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即：
操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。
搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。
检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。
存储：精益生产中认为存储是没有价值的，应予消除。
等待：等待过程同样是是没有价值的，在精益生产中它也是被关注的，应该被消除的一个重点。
六、 六大提问思路
Who谁在做？When何时做？Where哪里做？What做什么？Why为什么要做？How怎么做？
七、 IE七大手法
动改法：改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率。
防错法：事先设计良好机制，防止错误的发生。
五五法：借用五次询问5W1H的提问技巧，用问题来解决问题。
双手法：研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可改善的地方。
人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可改善的地方。
流程法：研究企业或工作的作业流程，提出更好的作业方式。
抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。
八、 八大浪费
对于准时制来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
通常这样的浪费分为以下八种：
生产过剩浪费：制造过早或过多，从而会造成半成品在线库存
等待浪费：原料的供应不及时，工站之间工作分配不平衡等造成的不必要的等待； 搬运浪费：物料的放置位置不合理导致不必要的移动搬运 过度加工浪费：超过标准要求的精度加工造成资源的浪费以及增加作业的时间； 存货过剩浪费：JIT的观点认为，库存是没有必要的，企业应该最求低库存甚至是零库存，只在需要的时候生产需要的产品；
动作浪费：不产生劳动价值的动作，双手空闲、寻找物品、动作出错等；
不良修正浪费：出现不良品，需要返工修理，从而造成人力、物力的浪费；
管理浪费：由于事先管理不到位，从而导致问题的发生，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
九、 解决问题九大步骤
1 发掘问题：脑力激荡法﹑查检表...
2 选定题目：柏拉图、特性要因图...
3 追查原因：层别法、5W2H、流程图...
4 分析资料：抽样法、散布图、直方图...
5 提出方案：脑力激荡法﹑方法研究...
6 选择对策：优缺点评估法﹑判定树...
7 草拟行动：甘特图、实验验证...
8 成果比较：效果评估、推移图...
9 标准化：标准化、系统化...
十、 十S推动
1S：整理(SEIRI)
2S：整顿(SEITON)
3S：清扫(SEIS0)
4S：清洁(SEIKETSI)
5S：素养(SHITSIJKE)
6S：安全(SAFETY)
7S：节约(SAVING)
8S：服务(SERVlCE)
9S：满意(SATISFICATl0N)
10S：坚持(SHIKOKU)
