预防性维护 (PM) ，在减少停机时间方面的效果如何？与诸多与维护相关的问题一样，答案是：“要视情况而定”。
这里，我举一个例子来说明。在一家大型多线制浆造纸厂，主出水集管上的一个 20英寸的刀型闸阀发生故障，使得整个工厂停产3天。当时生产时，不锈钢的阀门轭架已通过缝焊连接到阀体上。可能是因为疲劳，焊缝裂开了。压力使得污水从阀门处流出，流出的180度的污水淹没了污水处理系统的提升泵。
那么，如果预防性维护系统得以更好地设计的话，上述故障是否能够被避免呢？答案是：不能！预防性维护，至少不能在像诸如造纸厂这样的加工厂中那么经济。理由是，如果预防性维护的检查计划的范围包括对所有工厂设备上的制造商的车间焊接等项目的定期检查以及其他可能的详细检查，那么成本将大大超出实际。对于该造纸厂的预防性维护的检查，应仅限于绝大多数设备的可能的故障模式。这件事不是可能的故障模式的结果。
当对工厂的停机时间进行多年分析时，“可能”和“不太可能”故障模式的总损失几乎相等。不太可能发生的故障较少发生，但每一次都会导致大量的生产损失。
当然，搜索潜在故障的合理（和经济）程度取决于设备的临界状态，定义为故障的后果。例如，在商用飞机的设计和维护过程中，检查每个部件的每一种可能的故障模式，并采取措施防止故障发生或者防止故障影响飞机的安全（例如，通过提供备份系统）。在大型生产工厂中进行这种分析，通常是不经济或者不必要的。然而，对于非常关键的系统，例如那些含有危险化学品的系统，更严格的设计过程和相应更高级别的检查细节却是合乎情理的。
那么，当发生不太可能发生的故障时，应该采取什么措施呢？一种可能性是扩展预防性维护以涵盖所有类似设备上的特定的故障模式。这只有在每种故障模式的故障进展期足够长让定期检查以探测潜在故障，并在故障发生之前进行足够的警告以进行维护时才实用。
处理不太可能发生的故障的最佳方法是：进行根本原因分析，并采取任何必要措施来防止将来发生类似的故障。这通常涉及一些重新设计。在文章开头的阀门案例中，为防止进一步的故障，工厂重新设计了阀门轭架与阀体的连接。
如果预防性维护项目设计良好，则可以在合理的进展时间内避免大多数“可能”的故障模式。
在设立预防性维护时，良好的停机记录非常有价值。一家工厂记录了导致这些损失的设备的所有生产损失后，帕累托分析显示，所有计划外维护停机的80% 可归类到87个项目，或者不到12000个设备项目的1%。一项专注于87项和类似设备的新的预防性维护项目在18个月内将计划外维护的停机时间减少了大约50%。
在制浆造纸厂等加工厂中，预防性维护的检查消耗的维护人力不应超过可用维护人力的15-20%。偶尔将预防性维护每年产生的总工时与总的可用人力进行比较，也是一个很好的“系统检查”。
