FMEA往往是一个公司的企业机密，因此供应商是有权利不在PPAP文件包里面提交FMEA给客户的。作为专业的SQE如果遇到某个供应商拒绝提交FMEA给你，那么你应该理解而不是一股脑儿地强制索要。
虽然供应商可以不提交FMEA，但是不能说供应商有权利保密FMEA不给客户看，这是两个概念。SQE是有权阅读供应商的FMEA，并提出你的经验评估出的潜在失效模式。
那么问题来了，作为SQE你是如何审核供应商的FMEA的呢？尤其是那种拒绝提交FMEA给客户的供应商，作为客户只有在拜访供应商的时候做现场审核，所以预留给你的时间很有限，这时候一个SQE的真正能力才可以体现出来：快速审核供应商的FMEA！
抛开FMEA的格式不谈，什么编码啊，文件名啊，这些基本的文本追溯工作是最基本的东西，完全可以放在最后去check一下就可以了。咱们直接捞干的说供应商的FMEA该如何审核。
重点1：最需要看的是供应商的FMEA中是否清晰地标注出产品的SC/CC特性，也就是你一拿到FMEA就可以清晰地识别出这款产品的特殊特性和关键特性。绝对不能有遗漏，缺失！
重点2：针对关键的特性SC/CC，即刻查看严重度S的选值，这个值一定都大于8，也就是SC/CC的严重度S的选择范围：8-10，不能低，如果供应商选择小于8，请让他们改过来，没得商量。
重点3：针对产品会影响到你们生产线装配的特性进行确认，这种特性如果供应商经验比较足那么会清晰地知道产品的哪些特性会在你们的产线上被使用或者利用到，那么这种特性是不能出问题的，一旦出问题，你们的产线势必会出现停线或者低效的情况。如果供应商经验不足，那么SQE的价值就凸显出来了，作为SQE必须清晰地识别出哪些产品特性是被你们产线使用或利用的，这些特性你要详尽地讲给供应商，同时在FMEA中确认他们是否已经识别出来。这种特性有些客户会总结成清单随图纸一起下放给供应商，这当然是最棒的客户了！如果没有的话，那么SQE要上心了，跟你们工艺人员多交流，看内部的工艺是如何设计整个生产过程的呗，哪个特性用于定位，哪个特性用于配合等等。
这些特性的重要度S当仁不让地也要选择8或9，没必要到10。设想当生产因为供应商来料异常叫停产线，同时升级警报，给SQE带来的压力，诸位能感觉到吗？虽然生产也会根据客户的订单紧急状况，临时更改工艺做适配生产，但是整个协调过程你是不是有种负罪感同时背负着生产部所有阶层的冷眼，你还要笑脸相迎呢？不要给自己找不快活，让供应商上点心，这是正常工作思维。
重点4：接下来要说的就是采取措施的判定问题了。大家都知道，我们做了FMEA就是要确定潜在失效模式，然后提前预防。那么当FMEA制定完毕后，要针对哪些项目采取措施呢？也许多数人会异口同声地说：看RPN的大小啊！在这要跟大家声明一下，FMEA第四版已经不建议依照RPN值决定是否采取措施啦，只要求S为9、10的项目必须采取措施，及S小于或等于8时优先考虑O和/或D较高的失效。业界实际应用时的要求也有差异,比如：VDA，要求对RPN排序前20% 采取措施；GM，要求S=8/9/10，SO>35，RPN:TOP10采取措施；客户有明确的标准，须参照标准执行，没办法别忘记TS16949那无赖的“客户特殊要求”。如果客户无明示的标准，可与客户商讨确认就可以了。
重点5：对于S重要度在8-10的失效模式，采取什么样的措施才能接受呢？其实就是说不可探测度如何降低到1-2嘛，请参见D的定义方法。一般目前业界不可探测度D能打分在1的就是防错防呆和机器人自动全检，不可探测度D能打分在2的一般是客户评审通过了的人工百检作业方式方法和SPC控制CPK>1.67,PPK>2的情况。供大家参考哦～
好了，我的经验就这些，希望大家能够踊跃补充各自在工作中审核FMEA的好方法，尤其是什么情况下你会让供应商采取措施，我相信每个人都有每个人的方法，每家公司都有每家公司的规定。希望看到大家的精彩留言和讨论，高手在民间，我只负责扔砖！
